Enregistré, trouvé: Herchenbach adopte l’informatique et l’Euronorm

Ce petit boîtier noir n’est pas plus grand qu’un téléphone portable. Mais il contient tout. Les profilés lourds en aluminium, les pannes, les pitons acier, les plaques d’ancrage et même les plus petites vis qui seront nécessaires à l’installation du prochain bâtiment Herchenbach. La moindre petite pièce est répertoriée de manière numérique dans le MDE, un appareil de collecte mobile des données, et allouée à un espace de stockage. Inversement, ce qui ne figure pas dans le boîtier noir n’existe pas officiellement, même s’il s’agit d’un poteau en aluminium de sept mètres de long que vous ne pouvez pas rater dans la cour. Ce n’est que lorsqu’il sera enregistré numériquement qu’il sera possible de l’utiliser.

L’informatique permet aux collaborateurs logistiques Herchenbach de préparer plus rapidement et bien mieux le nombre croissant de commandes. Le taux d’erreur du département est inférieur à 5 % et est parfois même nul certains mois, et ce, malgré jusqu’à 1 000 commandes par jour en période de pointe. C’était très différent lorsque Markus Dietzler, responsable de la logistique, a commencé chez Herchenbach. « Nous utilisions encore des bons papier à cette époque, c’était un peu le désordre », se souvient-il. Il pouvait arriver que les plaques d’ancrage dont nous avions besoin immédiatement pour un projet étaient emballées et affectées à un bâtiment qui ne devait être installé que plus tard dans la semaine. Le taux d’erreur était également considérablement plus élevé. « S’il manque une pièce sur un chantier, c’est une perte de temps et d’argent », déclare Markus Dietzler. Petit à petit, il a analysé les procédures, en a déterminé de nouvelles, puis a adopté l’informatique. Son équipe engagée a mis en place les modifications de manière optimale. Ces efforts se sont avérés payants. « Nous avons pris une toute autre direction », affirme Markus Dietzler

80 % du matériel utilisé par Herchenbach transite par Hennef en Rhénanie-du-Nord-Westphalie, là où se situe le siège social de l’entreprise, à des fins de picking. Les couvertures de toit, les grandes traverses ou les poteaux sont directement livrés sur les chantiers. Tous les autres composants font un premier arrêt à leur entrée dans le bâtiment. Toutes les pièces de construction structurales subissent un contrôle qualité en interne à l’usine. C’est une étape très importante, car Herchenbach dispose de la certification EN 1090. Par conséquent, l’entreprise justifie de la qualification de ses collaborateurs, documente les vérifications internes effectuées et prouve que les composants marqués CE en aluminium et en acier respectent toutes les exigences en matière de sécurité des produits. Grâce à cette certification de conformité à la norme européenne, Herchenbach peut mettre en place ses produits chez des clients situés dans toute l’Europe dans le respect de la qualité et du droit. Cependant, le responsable du département logistique prend aussi les choses très à cœur. « Nous utilisons des pièces lourdes en aluminium qui doivent respecter des charges définies de vent et de neige », précise-t-il. Il peut dormir sur ses deux oreilles en sachant que les composants sont scrutés à la loupe par un agent interne de certification avant d’être mis en stock.

Après être passées par un contrôle de sécurité, les pièces sont enregistrées dans le système et affectées à un espace de stockage. Les procédures mises en place par Herchenbach suivent la règle du « stockage aléatoire », qui signifie précisément l’inverse de ce qu’on pourrait croire communément. Un stockage aléatoire impose une planification détaillée, une contribution précise et un recours obligatoire à l’informatique. Chaque espace de stockage est chiffré avec un QR code et chaque pièce se voit apposer un QR code. « Chaque collaborateur voit alors précisément où se trouve chaque pièce », explique Marcel Köppe, le chef de l’équipe logistique. Les atouts : chaque nouvelle livraison peut être déchargée à un endroit disponible de l’entrepôt. Rien ne doit être déplacé. Si, par exemple, l’emplacement où étaient stockées des plaques d’ancrage est désormais disponible, vous pouvez y entreposer des pitons acier. Un collaborateur dépose des pitons acier à un emplacement libre, puis il est possible de les trouver rapidement grâce à l’appareil de collecte mobile des données. D’autres départements en tirent également profit. Le service des achats bénéficie par exemple en permanence d’une visibilité sur les produits en stock. Lors de l’inventaire, l’équipe de Markus Dietzler est aussi très efficace.

Protection des collaborateurs

Pour un projet de bâtiment de 5 000 m² que nous avons récemment installé, tout le matériel nécessaire était chargé dans 5 camions pour un poids total de 100 tonnes. Nous avons livré 104 traverses, 1 000 pitons acier, 450 pannes et 7 500 vis. La taille moyenne d’un bâtiment préparé par l’équipe logistique se situe entre 500 et 600 m². Les pièces peuvent être chargées dans un camion. Le chargement dure environ 45 minutes. Au préalable, trois groupes de collaborateurs sont chargés de rechercher chaque pièce. Le picking se déroule en parallèle. Une personne prépare les petites pièces, comme les vis et les tôles. Deux personnes de la deuxième équipe emballent les composants en acier. Trois collaborateurs de la troisième équipe rassemblent les grands profilés en aluminium et les pannes. Nous veillons toute particulièrement à protéger nos collaborateurs. Les composants utilisés régulièrement sont disposés à portée de main de façon à ménager le dos et à éviter aux collaborateurs de se baisser trop souvent. À l’aide d’un transpalette, il est possible de placer des palettes entières à hauteur de travail.

Les bordereaux de livraison sont désormais numériques, chaque pièce est répertoriée et marquée d’après un système de signalisation interne. De plus, l’équipe fait des photos pour prouver ultérieurement que toutes les pièces ont bien quitté l’entrepôt. « Nous avons déjà été confronté à une situation où des vis manquaient prétendument sur un chantier », explique Markus Dietzler. « Grâce aux photos, nous avons cependant pu prouver qu’elles avaient été emballées. » Il revenait donc à l’équipe de montage sur place de continuer à chercher pour les trouver. Résultat : les vis se trouvaient bien sur le chantier. Cette minutie profite aux clients. Ils ne souffrent pas de retards d’installation à cause d’erreurs de livraison.

Pour chaque projet, nous classons soigneusement les pièces nécessaires. « Nous remplissons 20 camions de matériel chaque semaine », déclare Marcel Köppe. « Les jeudis, les camions arrivent pour charger le matériel des projets situés dans toute l’Europe, tandis que les vendredis, on s’attelle aux projets basés en Allemagne. Ainsi, les lundis, nos équipes de montage disposent du matériel nécessaire en arrivant sur le chantier le matin. » Une fois les camions chargés à Hennef, l’équipe logistique sort volontiers le barbecue, là où la pandémie ne l’interdit pas. L’espace libre devant les bâtiments de stockage devient alors le lieu de rencontre préféré des collaborateurs Herchenbach. Une chose est claire pour l’équipe logistique : les accessoires de barbecue font partie des petites pièces qu’elle retrouve facilement sans aucun soutien informatique.