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Sécurité dans les entrepôts – prévention optimale des principaux dangers

Sécurité au travail : un thème d’importance capitale pour les employés dans les entrepôts de logistique et de stockage car c’est le secteur qui enregistre le plus d’accidents de travail. Pourtant, les entreprises peuvent protéger leurs salariés.

| Durée de lecture: 6min.

La vidéo de l’incident, publiée par le Daily Mail, devient virale. Le magasinier de 40 ans a juste le temps de se mettre à l’abri lorsque les racks chargés de bouteilles d’alcool s’effondrent sur lui. Les secours finissent par l’extraire des décombres. Il est transporté d’urgence à l’hôpital pour des fractures. L’entrepôt de stockage dans la ville de Krasnoyarsk en Sibérie est maintenant inspectée pour d’éventuels manquements en matière de sécurité.

Rayonnages, marchandises, chariots élévateurs, engins de manutention : les sources de danger dans les entrepôts sont nombreuses. Avec des conséquences fatales pour les salariés. Les accidents spectaculaires attirent régulièrement l’attention du public mais même les blessures légères ou moyennement graves peuvent avoir de lourdes conséquences.

  • Les métiers d’entreposage figurent parmi les secteurs professionnels accusant la majorité des arrêts maladie en raison d’accidents de travail.
  • Les deux seuls secteurs qui accusent plus d’accidents sont le bâtiment et l’agriculture.

Cependant, les conditions-cadre ne sont pas simples : des process toujours plus complexes, des exigences toujours plus élevées et une pression qui ne cesse d’augmenter – tout comme le risque d’accident. Les entreprises qui s’engagent pour la santé de leurs salariés disposent pourtant de moyens de prévention efficaces.

Facteur humain : une bonne gestion des risque

Le facteur humain joue un rôle crucial dans la plupart des accidents dans les entrepôts de logistique et de stockage. Voilà la conclusion des statistiques de l’association professionnelle allemande des métiers du commerce et de la logistique BGHW. Ces accidents sont principalement dus à une mauvaise organisation du travail ou bien à la personne responsable de l’accident.

  • 41 % des accidents professionnels résultent de l’organisation du travail, notamment de mauvaises instructions de travail ou d’un manque d’instructions, de l’absence d’évaluations des risques et de l’absence de contrôles.
  • 37 % des causes sont de nature humaine. Dans ce cas, les déficiences physiques ou psychiques sont autant de facteurs que le non-respect des instructions par les employés. L’utilisation non-conforme des outils de travail figurent aussi dans cette catégorie.
  • 12 % des accidents sont dus à des catastrophes naturelles, aux interventions de tiers ou aux actes de violence, et 10 % à l’absence d’équipements de protection et d’outils de travail ou bien à des équipements inadaptés.

Premiers facteurs d’accident dans un entrepôt

Les engins : facteurs de risque de blessure

Chariots élévateurs ou engins de manutention à commande manuelle : les accidents avec les engins de manutention constituent des dangers à ne pas sous-estimer. Pourtant, le risque de blessure varie considérablement selon le type d’engin utilisé.

La prudence est de mise avec les chariots élévateurs car le risque d’accident avec ce type d’engin est particulièrement élevé. En effet, l’an dernier, environ 70 % des accidents graves avec des engins de manutention se sont produits avec des chariots élévateurs selon l’Assurance sociale allemande des accidents du travail et maladies professionnelles (DGUV). Aucun autre engin de manutention n’atteint un tel pourcentage.

Le type d’engin, c’est-à-dire chariot élévateur ou engin de manutention, impacte énormément la probabilité de blessure du conducteur.

 

En cas d’accident avec un chariot élévateur, la probabilité de blessure du conducteur est de l’ordre de 25 %. D’après les statistiques, près de la moitié des personnes blessées se trouvaient devant, à côté ou derrière le chariot élévateur et étaient occupés à autre chose avant d’être heurtées par l’engin. La gravité de l’accident dépend aussi grandement du type d’engin : selon les données de la DGUV, l’an dernier, 100 % des accidents mortels avec des engins de manutention se sont produits avec les chariots élévateurs.

 

La situation s’inverse totalement quand il s’agit d’engins de manutention à commande manuelle. Dans ce cas, le risque de blessure du conducteur est de 67 %. Pour les personnes qui se trouvent devant, à côté ou derrière l’engin de manutention, le risque de blessure s’élève seulement à 17 %.

 

Erreur de stockage : risque de blessure ou de mort

Le risque d’accident augmente considérablement en cas de stockage non conforme des marchandises. Les articles entreposés sur une surface inadaptée ou instable peuvent se mettre à vaciller ou encore tomber à la moindre secousse. Si les rayonnages ont une charge supérieure à la charge autorisée, il se peut qu’ils se renversent ou s’écroulent.

Glisser et trébucher : cela arrive plus vite qu’on ne le croit

Trébucher à cause d’un câble par terre, glisser à cause d’un liquide sur le sol : les accidents de ce genre ne dépendent pas des conditions habituelles de travail dans les entrepôts de logistique et de stockage. Ils sont néanmoins l’une des principales causes d’accidents professionnels dans tous les secteurs confondus et donc aussi en grande partie dans le secteur du stockage et de la logistique.

Vous pouvez mieux faire

1. Formez bien votre personnel

Les salariés informés sont des salariés sûrs : ils gardent non seulement les yeux ouverts mais sont aussi sensibilisés aux dangers dans les entrepôts de logistique et de stockage. Ils peuvent réagir correctement dans une situation extrême après un accident, mais s’assurent aussi au préalable que les sources de danger peuvent être minimisées et les procédures plus sécurisées.

Le degré de mise en danger des salariés dépend en premier lieu de leur environnement de travail. Voilà pourquoi l’évaluation des risques constitue une bonne base pour les instructions de travail. Certains thèmes comme les premiers secours ou le comportement à adopter en cas d’incendie sont aussi importants pour tous les salariés d’une entreprise.

Le bon moment pour donner des instructions de travail :

  • l’embauche ou la réaffectation d’un salarié à un nouveau poste
  • les modifications de procédures
  • des occasions spéciales, notamment après un accident

Cependant, ces instructions ne fonctionnent que si elles ont été non seulement formulées de façon claire mais aussi si le personnel prend les exigences de sécurité au sérieux. De plus, elles doivent être répétées régulièrement (au moins une fois par an, voire deux fois par an avec des adolescents).

2. Agencez correctement vos entrepôts de logistique et de stockage

Dès la configuration de votre entrepôt, veillez à agencer l’espace de façon attrayante. Un espace suffisant (mesuré au plus gros engin de manutention utilisé), des distances optimales contribuent autant à la sécurité qu’un éclairage adapté et une bonne signalétique des issues de secours. Si vos besoins de stockage augmentent, ne revoyez pas vos exigences à la baisse mais optez pour des solutions d’entreposage innovantes afin de créer de la place et ainsi améliorer la sécurité.

3. Contrôlez régulièrement que les rayonnages ne sont pas endommagés

Un petit accrochage avec un chariot élévateur peut déjà suffire à perturber l’équilibre statique du rayonnage. Adoptez une gestion offensive des erreurs et vérifiez que vos rayonnages ne sont pas endommagés. Installez les rayonnages de façon stable, protégez-les pour qu’ils ne basculent pas et ne dépassez pas les charges autorisées. Même sans la survenue d’accident, réalisez des contrôles réguliers. Faites-les aussi régulièrement inspecter par un spécialiste. Les protections anti-collision des rayonnages augmentent également leur sécurité.

4. Veillez à utiliser les bons équipements de sécurité

Carton rouge mérité aux employés qui entrent dans les entrepôts de logistique et de stockage sans équipements de protection. Les employeurs doivent non seulement fournir les équipements de protection à leurs employés mais aussi s’assurer que ces derniers les portent au travail.

Dans les entrepôts de logistique et de stockage, les principaux équipements de protection utilisés sont les suivants :

  • Gilets de sécurité
  • Casques
  • Chaussures de sécurité
  • Masques de protection
  • Protections auditives

Les gants, combinaisons et protections contre les intempéries telles que les blousons et bonnets aident à améliorer la sécurité et la santé des employés. Des règles particulières s’appliquent au travail avec des produits dangereux ou bien en cas d’émissions sonores élevées. Le bon placement de l’ensemble des équipements de sécurité garantit que les employés peuvent rapidement enfiler leur équipement complet sans avoir à laisser certains éléments faute de temps, car ils se trouvent à un autre endroit.

5. Investissez dans la santé de vos salariés

Il existe certes toute une gamme d’outils qui facilitent le travail dans les entrepôts de logistique et de stockage, néanmoins, les salariés y sont soumis à de fortes charges physiques. Ce sont surtout les charges exercées sur la colonne vertébrale mais aussi les surcharges au niveau des bras et du tronc qui peuvent causer des dommages à long terme. Réduisez donc au maximum les efforts physiques nécessaires pour vos salariés et mettez-leur des outils adaptés à disposition. Informez régulièrement vos salariés sur la posture de travail optimale. Offrez-leur des plages de repos adaptées et soutenez ceux qui souhaitent entreprendre quelque chose pour améliorer leur condition physique.

6. Informez-vous régulièrement

Le respect des dispositions légales : c’est non seulement la voie légale mais aussi la voie sûre pour protéger correctement vos salariés. Pourtant, certaines entreprises ne mettent pas ces dispositions en application. Veillez par conséquent à respecter les dernières dispositions applicables pour les entreprises de votre taille. Ainsi, en cas d’accident, vos salariés, et vous aussi par la même occasion, serez protégés.

7. Que faire en cas d’accident ? Les gestes de premiers secours

Même avec les plus grandes précautions, on ne peut jamais exclure des accidents. Plus les entreprises préparent leur personnel au préalable en leur indiquant le comportement à adopter en cas de blessure, plus elles augmentent la garantie d’un comportement optimal même dans une situation de panique. Une chose est essentielle dans ce cas : il s’agit avant tout de secourir la personne blessée.

  • Les secouristes doivent avoir reçu une formation correspondante, être connus de leurs collègues et facilement joignables.
  • Une trousse de secours mise à jour est facilement accessible.
  • Il ne faut pas perdre du temps à chercher les numéros d’urgence qui doivent se trouver avec le nom des contacts dans des endroits facilement accessibles.

Qui informer quand et comment ? Ici aussi, une concertation claire au préalable est cruciale pour ne pas perdre du temps inutilement. Dans une telle situation extrême, une checklist offre la sécurité qu’on a pensé à tout et qu’on a bien a déclaré l’accident. Ainsi, l’accident pourra ensuite être reconnu comme accident du travail.

Conclusion

Travailler dans un entrepôt de logistique et de stockage n’est pas sans danger. Le risque de blessure dépend énormément du poste de travail. Les entreprises ont l’obligation légale d’assurer la sécurité de leurs salariés mais peuvent aller encore plus loin dans la prévention des risques. Un agencement méticuleux de l’espace, des équipements adaptés et une formation optimale du personnel peuvent réduire considérablement le risque de blessures dans votre entreprise. De plus, les employés sensibilisés aux risques offrent une contribution essentielle à la prévention des accidents : ils se protègent et protègent leurs collègues.

 

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